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核心制造工艺流程
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精密粉体制备：
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材料：主要采用高纯超细氧化锆（ZrO₂）粉体，部分使用氧化铝或高科技陶瓷复合材料。
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处理：粉体需进行精确的粒度配比、掺杂（如添加氧化钇Y₂O₃作为稳定剂）和均匀混合，这是保证最终产品强度、色泽和烧结一致性的基础。
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成型（赋予链节初形）：
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粉末注射成型（PIM）：这是最主要的工艺。将陶瓷粉体与特定粘结剂（如石蜡基）混合为“喂料”，注射到高精度的模具中，得到包含所有链节细节（销钉孔、连接结构）的生坯。效率高，适合复杂形状。
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干压/等静压成型：用于部分结构较简单的链节，再进行CNC精密加工。材料利用率较低。
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脱脂与烧结（核心环节）—— 排胶烧结一体炉的关键舞台
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此环节是链节获得最终性能的核心，直接决定成品率。
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工艺难点：
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结构精细：链节体积小，但带有细小的连接轴孔和弧形表面，排胶时应力极易集中导致开裂。
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尺寸精度：作为腕表部件，烧结后尺寸公差要求极高（通常微米级），收缩率必须高度均匀且可预测。
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表面要求：烧结后需达到近乎镜面的光滑度，为后续抛光降低难度。
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排胶烧结一体炉在此阶段的精密控制：
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超缓慢排胶：采用极其平缓的升温曲线（如0.1-0.5°C/min） 和多段长时间保温，确保深藏在致密坯体内部的粘结剂无残留、无突变地缓慢挥发，这是防止微裂纹产生的关键。
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气氛精密管理：全程通入高纯惰性气体（如氩气），防止链节在高温下被氧化变色，并作为载气协助排胶。
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无与伦比的温场均匀性：炉膛内温差必须≤ ±3°C（理想状态±1°C）。任何热点或冷点都会导致不同位置的链节收缩率不同，造成装配困难。
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最高温度控制：氧化锆烧结温度通常在1500-1600°C之间，需精确稳定。保温时间需精确计算，以达到理论密度（>99.5%）的同时，避免晶粒过度生长。
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后处理与精加工：
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精密抛光：使用钻石研磨膏，在多轴自动抛光机上对每个链节进行多道工序抛光，达到镜面或哑光的指定效果。这是赋予陶瓷链节宝石般光泽的步骤。
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激光打孔/微调：对连接孔进行最终精密加工。
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检测与装配：使用三坐标测量仪（CMM）进行全尺寸检测，合格后与金属销钉、表壳进行装配。
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